一、未焊透

1、成因分析

产生未焊透缺陷的主要原因有以下几方面：①膜式水冷壁管在工地进行管子对接安装，由于间隙窄，障碍操作，极容易产生未焊透。②组对间隙不一致，在工地进行片与片组装时，就要同时组对多个焊口，然而使组对间隙相同非常困难。另外，多个焊口不可能同时焊接，当焊完一部分焊口，其余尚未焊的焊口间隙就会缩小，甚至为零。这些焊口在施焊中很容易出现未焊透缺陷。③焊接时受两侧管的障碍以及强力组对出现错口造成未焊透等。

2、预防对策

防止产生未焊透的措施为：控制接头坡口尺寸，如单面焊双面成形的接头，其装配间隙应为焊条直径、钝边应为焊条直径的一半左右；要仔细清根；焊接时应选择合适的焊接速度和焊接电流；用短弧焊等。从最困难的部位起弧，在障碍最小的地方收弧封口，以免焊接时影响操作和焊工视线，降低焊接接头质量；避免焊接接头温度过低，最好采用两人对焊的方式进行焊接；在有障碍的部位，很难做到喷嘴、焊丝与焊件保持规定的夹角，可根据实际情况进行调整，待困难位置过后，即恢复正常角度的焊接。

膜式水冷壁的焊接：①组对前应认真校验焊口平齐情况，对于较轻微的变形可采用火焰矫正或机械方法矫形后再组对；变形太大的，整体矫形困难大的可先将鳍片间的连结焊缝割开，其割缝长度根据变形程度及应力大小而定，一般不超过1500mm，然后再单根管矫形。待整片水冷壁组焊完后，再将割开的鳍片焊缝采用分段退焊法重新焊好。②严格控制多个焊口组对的最小间隙和最大间隙，使其中最小组对间隙能满足焊接质量要求；最大组对间隙不超过5mm。施焊时，采取先焊间隙较小的焊口，后焊间隙大的焊口。这样既能避免产生未焊透，还有助于减少焊接应力和变形，同时可减少焊口浪费。③当焊至鳍片部位时，因此处受管间距限制，最好使用端部修磨较尖锐的钨极施焊，增大焊可达性，并且应适当降低焊速，增加电弧在此处的停留时间，待熔池尺寸与其它部位相等，熔融金属成“渗入”状态时再前移。④对于每片最后焊的焊口间隙过小而不易保证焊接质量时，可使用端部修磨较尖锐的钨极施焊，以使电弧集中，易于焊缝根部熔透。

二、未熔合

1、成因分析

焊接时电流过小或焊速太快，因热量不够，使母材坡口或先焊的焊缝金属未得到充分熔化；选用的电流过大，使后半根焊条发红而造成熔化太快，在母材边缘还没有达到熔化时焊条的熔化金属已覆盖上去；焊件散热速度太快，或起焊处温度低，使母材的开始端未熔化，产生未熔合；焊条、焊丝或焊炬火焰偏于坡口一侧，或因焊条偏心使电弧偏于一侧，使母材或前一次焊缝金属未得到充分熔化就被填充金属覆盖而造成；当母材坡口或前一层焊缝金属表面有锈或脏物，焊接时由于温度不够，未能将其熔化而盖上填充金属，也会形成边缘及层间未熔合。在电站锅炉受热面管安装中，由于同一条焊缝焊接过程中出现停弧，造成了“冷接头”特别是大直径管“冷接头”次数更多，也是造成层间未熔合的原因。

2、预防对策

焊条和焊炬的角度要合理，运条摆动应适当，要注意观察坡口两侧熔化情况；选用稍大的焊接电流和火焰能率，焊速不宜过快，使能量增加足以熔化母材或前一层焊缝金属；焊接过程中发现焊条偏心，应及时调整角度，使电弧处于正确方向；仔细清理坡口和焊缝上的脏物；采用氢弧焊打底的根层焊缝检查后，应及时进行次层焊缝的焊接；为了避免出现“冷接头”，应计划好焊丝长度，尽量不要在焊接过程中更换焊丝。为了避免焊丝抖动，握丝处距焊丝末端不宜过长，建议采用不停弧“热接头”方法。这种方法是当需要变更握丝位置而出现接头时，先将焊丝末端和熔池相接触，同时将电弧稍作后移，或引向坡口一边，待熔池凝固与焊丝末端粘在一起的刹那，迅速变换握丝位置，完成这一动作后，将电弧立即恢复原位，继续焊接。采用“热接头”法，既能保证焊接质量，又能提高工效。

三、气孔

1、成因分析

气孔产生的因素是多方面的：①严格遵守焊接参数并保持稳定；②电流的极性及其种类影响不大；③焊件坡口符合要求且清理干净，使用的低氢型焊条严格烘培，并放在保温筒内，随用随取；④焊工质量意识强；⑤具有严密的防风防雨措施；⑥直流焊机电弧偏吹引起的气孔。

2、预防对策

控制措施主要有：①仔细清理坡口表面内外两侧15——20mm范围内及焊丝表面的油、锈、漆等污物，直到全部露出金属光泽。氩弧焊时，再用丙酮擦拭之；②焊条严格按规定烘干，保温后放于焊条专用保温筒，随用随取，焊接过程中出现的偏吹现象应控制好焊条角度及调整好焊接规范；③穿堂风较大时，不宜焊接；④适当增大引弧电流，使母材热输入增大，熔池冷却速度减慢；⑤引弧时，沿接头稍远处起弧，而后拉回接头处，使气体逸出时间变长；⑥氩弧焊时，一旦由于某种原因出现蜂窝状气孔时，需立即停焊，并用砂轮机打磨。禁止用电弧重熔的方法消除气孔。因为出现蜂窝状气孔，往往是由于氩气保护失灵，此时气孔表面均为氧化膜，采用电弧重熔不但使焊缝变脆，而且也不能消除气孔；⑦氩弧焊焊接规格较大的管道时，要注意所使用的水冷焊矩是否可靠，因水冷焊矩出现故障易出现气孔；⑧采用高纯度（大于99.99%）的氩气，流量要适中，喷嘴内壁必须清洁。

四、裂纹

1、成因分析

焊接裂纹可能在焊接过程中产生，也可能在焊后甚至在放置一定时间以后产生。焊接裂纹形成的主要原因有以下几种：①母材金属的碳含量或硫磷含量过高时，其焊接性变差，容易产生裂纹。②焊条、焊剂等焊接材料中的合金元素和硫磷含量越高时，产生裂纹的倾向也就越大。③低温或有风的情况下焊接，使焊缝冷却速度过快也容易产生裂纹。④焊接厚板因其结构的刚性大也容易产生裂纹。

2、预防对策

裂纹是焊接结构最危险的也是不允许出现的缺陷，可以从以下几方面控制其出现：①点固焊缝要够厚够长；②不得强力组配；③不要用力敲打焊缝；④异种钢焊接时要根据两种材质的物理性能、化学性能和焊接性来确定其焊接工艺。例如：热强钢和不锈钢焊接时，由于两者热膨胀系数不同，电弧在散热快的一侧停留的时间要适当长一些；⑤焊接合金钢时尽量采用有引弧装置的设备进行焊接，一方面减少淬硬，另一方面也可以减少夹钨出现的可能性。

锅炉压力容器焊接质量控制途径

一、焊接材料的控制

焊接材料的控制首先要从合理选择材料入手。如果是对两种强度级别不等的钢进行焊接，那么在选择焊接材料时，应遵守选择低强度等级材料的原则。对于一些特殊情况，比如厚板的第一道焊，因为对焊接强度的要求比较高的缘故，所以也可以选择强度等级较高的材料。总之，焊接材料的选择需要综合权衡各个方面的因素，既需要保证得到的焊接接头具有较高的塑性变形能力，而且还得确保经过热处理后的接头达到足够的性能和韧性要求。为了满足这些要求，现实中普遍推荐采用具有高合金成分的焊材，同时对于一特殊情况，比如结构刚性大、厚度较大的焊接，考虑到会产生较大的焊接应力，所以焊材选用时还必须兼顾抗裂性等需求，这些都是为了保证所选焊接材料满足实际使用需求。在对焊材进行合理选取的基础上，还需要对材料的验收、存储和申领加强管控。目前市场上生产焊材的厂家较多，而这些厂家生产的同一型号或牌号的焊材之间可能会存在性能差异。在这种情况下，就要求锅炉压力容器制造厂商必须对焊材质量加强验收管理，确保所选厂商提供的焊材符合国家标准和行业标准。具体而言，在确定焊材型号和供应厂商后，要对买回的焊材进行抽样检验，凡是验收不合格的焊材一律不准入库。经复验为合格的焊材需要按照类别、型号以及批号等进行分别存储和妥善保管。最后，在申领使用焊材的过程中，必须确保焊材先经过规定时间的烘干和放置，而且必须做到随用随领，禁止提前预支过多数量的焊材，即使当天没有用完也必须进行退库管理。

二、焊接工艺控制

首先，要进行焊接工艺的评定。根据锅炉压力容器的特点和技术要求，对评定试件进行相关的试验和检验，只有待最终的评定审核结果为合格后，才能进入批量化的焊接生产流程。这里需要特别注意的一点是，如果批准生产中需要对焊接方式和热处理流程进行调整变更，则必须进行重新评定。其次，控制焊接工艺参数。在实际中焊接对象不同，对焊接接头的性能也有着不同的要求，所以必须根据焊接对象及其技术文件要求合理确定焊接参数。比如对高强钢和不锈钢应采用小线能量焊接，而易淬火钢就必须采用焊前预热、控制层间温度和焊后缓冷的工艺措施。第三，控制焊接设备。对于制造生产过程来说，生产设备的工作性能将对最终的产品质量造成直接影响，锅炉压力容器的焊接过程自然也不例外。如果焊接设备的性能较差甚至经常突发故障，那么必然会对焊接过程及其质量控制造成干扰。因此，必须对焊接设备加强管控，必须安排专人对其进行管理和定期维护，有条件的还应该及时更新技术水平更加先进的焊接设备，为焊接质量的保障提供必要的物质条件。最后，加强焊接检测。在完成焊接工序后，为了保障焊接接头的质量，必须进行相应的检测。目前主要采用无损检测技术，具体则包括超声、射线、渗透等多种方法，必须根据具体的焊接工艺要求进行合理选用。

三、焊接操作和技术人员控制

现实中，很多焊接工序是由人来操作，焊接工艺的评定、焊接参数的确定也有赖于焊接技术人员，如果人员的素质不达标，那么必然会给焊接质量埋下较大隐患。因此，必须加强对焊接操作和技术人员的控制。首先，要搞好焊接操作人员和技术人员的资格审查工作，不具备相应资质和特种设备焊接证书的人员不允许上岗；其次，焊接技术属于比较专业性的一门技术，焊接技术人员在平时就应该加强知识储备，锅炉压力容器的制造企业更是应该重视对其的技能培训，通过多种途径不断提升焊接技术人员的技术水平，达到强化其技能素养的目的。

文章来源： 焊接技术， 阿斯米

来源：贤集网

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